硅鋼片硅鋼的軋制分為熱軋和冷軋兩個工序，傳統的采用熱軋直接生產硅鋼成品的工藝目前已經很少采用，主要為熱軋和冷軋兩個工序來生產，稱為冷軋硅鋼產品。根據產品不同，冷軋工序分為多機架軋機軋制和單機架軋制，其中單機架軋制主要生產取向硅鋼產品。

湖北省《2012硅鋼片性能及用途》
湖北省2012
冷軋硅鋼片的磁性、表面質量、填充系數和沖片性比熱軋硅鋼片好，并可成卷生產，所以從60年代開始有些國家已停止生產熱軋硅鋼片。中國采用約 900℃低溫一次快速熱軋和氫氣保護下成垛退火方法制造熱軋硅鋼片，成材率較高，成品表面質量和磁性都較好。

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硅鋼片硅鋼主要用氧氣轉爐冶煉（也可用電弧爐冶煉），配合鋼水真空處理和AOD技術（見爐外精煉，采用模鑄或連鑄法。根據不同的用途，冶煉時改變硅（0.5～4.5%）和鋁（0.2～0.5%）含量以滿足不同磁性的要求。高牌號硅鋼片的硅和鋁量相應提高。碳、硫和夾雜物盡量減少。硅鋼片生產模具中國于1953年開始生產熱軋低硅硅鋼片（Si1～2%）；1955年開始生產熱軋高硅硅鋼片(Si3.0～4.5%）；1962年開始生產冷軋取向薄硅鋼帶。70年代開始生產冷軋取向硅鋼帶。1949年美國制成厚度小于0.1mm的冷軋（110）[001]取向薄硅鋼帶，用于電子工業(yè)。1957年聯邦德國制成了（100）[001]立方取向硅鋼片，其縱橫向磁性都高，但因工藝復雜，至今未正式生產。圖2是（110）[001]和（100）[001]取向硅鋼片中晶粒排列示意圖。含硅6.5%的Si-Fe合金的磁致伸縮約為零，磁導率高、鐵損低、制成的變壓器無噪聲但因加工困難，未得到廣泛應用。70年代采用液態(tài)快冷技術制成6.5Si-Fe微晶薄帶，研制了更薄的取向硅鋼片和（100）面織構（晶間無取向）的硅鋼片等新品種冷軋硅鋼片的磁性、表面質量、填充系數和沖片性比熱軋硅鋼片好，并可成卷生產，所以從60年代開始有些國家已停止生產熱軋硅鋼片。中國采用約 900℃低溫一次快速熱軋和氫氣保護下成垛退火方法制造熱軋硅鋼片，成材率較高，成品表面質量和磁性都較好。

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硅鋼片硅鋼片生產模具 中國于1953年開始生產熱軋低硅硅鋼片（Si1～2%）；1955年開始生產熱軋高硅硅鋼片(Si3.0～4.5%）；1962年開始生產冷軋取向薄硅鋼帶。70年代開始生產冷軋取向硅鋼帶。 來歷1900年英國哈德菲爾德（R.A.Hadfield）等首先發(fā)現含Si4%的Si-Fe合金有良好磁性。1903年德國和美國相繼生產含Si1.0～4.5%的熱軋硅鋼片。1906年代替低碳鋼用來制造電機和變壓器鐵芯。1934年美國戈斯(N.P.Goss）采用兩次冷軋法制成 （110）[001]晶粒擇優(yōu)取向的含 Si3%的冷軋硅鋼片。1968年日本田口悟等采用硫化錳和氮化鋁綜合抑制劑并使用一次大壓下率冷軋法，制成（110）[001]高磁感取向硅鋼，這種材料的晶粒取向更加準確，鐵損和磁性進一步改善。歷年來，硅鋼的鐵損值下降示意曲線見圖1。冷軋無取向硅鋼片是將鋼坯或連鑄坯熱軋成厚度約2.3mm帶卷。制造低硅產品時，熱軋帶卷酸洗后一次冷軋到0.5mm厚。制造高硅產品時，熱軋帶酸洗后（或先經800～850℃?；笤偎嵯矗?，冷軋到0.55或0.37mm厚，在氫氮混合氣氛連續(xù)爐中850℃退火，再經6～10%小壓下率冷軋到0.50或0.35mm厚。這個小壓下率的冷軋可使退火時晶粒長大，鐵損降低。這兩種冷軋板都在20%氫氮混合氣氛下連續(xù)爐中850℃最終退火，然后涂磷酸鹽加鉻酸鹽的絕緣膜。晶粒取向硅鋼一般都含Si3%，要求鋼中氧化物夾雜含量低，并必須含有硅鋼片生產模具中國于1953年開始生產熱軋低硅硅鋼片（Si1～2%）；1955年開始生產熱軋高硅硅鋼片(Si3.0～4.5%）；1962年開始生產冷軋取向薄硅鋼帶。70年代開始生產冷軋取向硅鋼帶。

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硅鋼片1949年美國制成厚度小于0.1mm的冷軋（110）[001]取向薄硅鋼帶，用于電子工業(yè)。1957年聯邦德國制成了（100）[001]立方取向硅鋼片，其縱橫向磁性都高，但因工藝復雜，至今未正式生產。圖2是（110）[001]和（100）[001]取向硅鋼片中晶粒排列示意圖。含硅6.5%的Si-Fe合金的磁致伸縮約為零，磁導率高、鐵損低、制成的變壓器無噪聲但因加工困難，未得到廣泛應用。70年代采用液態(tài)快冷技術制成6.5Si-Fe微晶薄帶，研制了更薄的取向硅鋼片和（100）面織構（晶間無取向）的硅鋼片等新品種冷軋硅鋼片的磁性、表面質量、填充系數和沖片性比熱軋硅鋼片好，并可成卷生產，所以從60年代開始有些國家已停止生產熱軋硅鋼片。中國采用約 900℃低溫一次快速熱軋和氫氣保護下成垛退火方法制造熱軋硅鋼片，成材率較高，成品表面質量和磁性都較好。

設備可完成以下規(guī)格：
2012 鋼板　寬度1000*長度2000