如果在焦爐設備軌道旁安裝上鋸齒條，用齒輪來帶動旋轉編碼器同步運轉，這樣就會克服焦爐設備的滑移。但是由于長時間的使用，軌道會變的彎曲，這樣會造成焦爐設備運行時發(fā)生橫向抖動；粉塵、落焦堵塞等原因會使齒輪脫嚙，無法使用。因此設計出一套能夠適應焦爐設備運行的系統(tǒng)裝置比較困難，加上系統(tǒng)的不確定因素，更是降低了系統(tǒng)的可靠性。還有一種比較簡單的爐號識別方式是干簧管（又稱舌簧管或者磁簧開關）爐號識別方式，它只需要給焦爐設備的每個爐孔安裝一個干簧管，在焦爐設備外壁也安裝一個能夠與之對應吸合的干簧管電磁鐵。當焦爐設備運行到干簧管附近時，干簧管就會導通從而檢測出焦爐設備所到的爐室位置。

工業(yè)現(xiàn)場條件該控制系統(tǒng)應具備以下特點及要求：

1、焦爐機械運行機構繁多，每個單元機構均由多個油缸組成，且每個油缸的工藝動作流程均有連貫性，另外受設備的工藝布置要求限制，大部分機構的可視性差，上述工藝特點要求控制系統(tǒng)應設置一個開放的可視化的過程控制環(huán)節(jié)，將生產和過程自動化集成為一個系統(tǒng)，使操作與監(jiān)控的設計成為可能，并應具備故障報警、記錄操作數(shù)據(jù)、記錄事件數(shù)據(jù)、詳細說明操作及維修的信息及趨勢等生產管理功能。

2、考慮到生產和網絡技術、傳感器技術、無線通訊技術、計算機技術的迅猛發(fā)展，控制系統(tǒng)應具有良好的可擴展性，控制系統(tǒng)可通過設備層網絡采集編碼器與油缸位移傳感器等數(shù)據(jù)信號，實時控制電機與油缸的行程動作。具備上述要求特點的控制系統(tǒng)，不僅可保證系統(tǒng)的可靠性、可擴展性，提高了數(shù)據(jù)的傳輸速率，同時實現(xiàn)了控制單元的分散布置和工藝流程的集中控制，減少了電纜的數(shù)量，降低了控制系統(tǒng)的成本，提高了系統(tǒng)的可維護性。

3、傳統(tǒng)的現(xiàn)場級設備與控制器之間的連接是單一的測控點，這種控制系統(tǒng)存在底層數(shù)據(jù)不全、信息集成能力不強、系統(tǒng)開放性集成性差、可靠性低、可維護性不高等諸多缺點。因此為了克服傳統(tǒng)控制系統(tǒng)的缺點，控制網絡應設置為基于以太網及PROFIBUS-DP結構，面向設備的現(xiàn)場總線控制網絡和面向自動化的主干控制網絡的接入節(jié)點形式，從而保留現(xiàn)場總線與工業(yè)以太網各自優(yōu)點，并互為補充。

4、由于焦化廠環(huán)境惡劣，存在高溫、灰塵、腐蝕性氣體及焦爐移動車輛的頻繁移動和工藝上的對位精度的要求，需根據(jù)目標距離通過變頻器對走行電機進行高要求的速度控制，同時應結合變頻器的速度特性設置合適的電機速度運行控制曲線，滿足對位準確、運行平穩(wěn)的控制功能。

此外，隨著電子技術、數(shù)據(jù)通訊技術和傳感器技術的不斷發(fā)展，為焦爐設備生產的一系列自動化問題的解決提供了有效的手段。針對焦爐設備現(xiàn)場生產環(huán)境惡劣、粉塵大、車輛分散且運行頻繁的特點，將射頻識別（RFID）技術與西門子工業(yè)觸摸屏和數(shù)傳電臺結合并應用在焦爐設備連鎖系統(tǒng)中，提高了焦化生產過程中三大機車定位的精度，保持了各車之間的相互聯(lián)系通訊，降低了焦化生產的成本，也易于維護。此裝置提高了焦化生產的三車連鎖水平，更降低了生產過程中事故的發(fā)生頻率，確保了工人們的穩(wěn)定、減少了企業(yè)的損失。要想做好對焦爐設備的保護工作，結合焦爐設備的特點進行操作也是非常有需要的。經分析整個焦爐設備的控制系統(tǒng)具有容量大、控制分散、控制規(guī)律復雜、控制精度高、控制參數(shù)多等典型特征，因此設計一個先進可靠的控制系統(tǒng)尤為重要。